1 起始点A46，3设定，使用G71指令进行内孔粗加工循环2 循环的切削深度设置为15mm，需要保证足够的退刀量以避免干涉，此处设置为1mm3 在X轴方向，精加工余量留04mm在Z轴方向，留01mm作为精加工余量4 工件毛坯的部分由点划线标识，在编程时需注意避开这部分材料5 程序开始；刀补常用的方法是里加外减刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让03到05左右在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号T0101就把光标放在01上然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来数控车床。

在使用数控车床加工内孔时，为了减少震刀现象，可以采取一些措施首先，避免工件伸出部分过长，因为过长的伸出部分会增加震动的风险其次，刀杆的截面积应当适当，一般建议是直径的一半加上1到2个毫米，这样的尺寸有助于提高加工的稳定性和精度此外，车刀伸出的长度也应该尽可能缩短，减少不必要的震动；在使用数控车床进行车内孔螺纹加工时，与车外螺纹的加工原理相似，但具体操作上有所不同当加工外螺纹时，定位点的X值通常会大于螺纹的尺寸，而加工内螺纹时，定位尺寸则会小于螺纹尺寸比如，我们要加工M30X2，深度为20，带有退刀槽的内螺纹，首先需要将内孔车至直径为Φ28接下来，使用螺纹刀。

数控机床加工内孔尺寸不稳定问题常见于多种机械原因首要原因在于伺服电机轴与丝杠连接的松动，导致丝杠与电机同步性不佳，引起尺寸误差通过在伺服电机与丝杠联轴节上做好标记，以较快倍率移动工作台或刀架，观察联轴节两端的相对移动情况，若仅向一个方向变动，则需要均匀紧固联轴节螺钉来解决其次；刀架锁不紧加工过程刀架摆动致使刀尖切削位置变化，内孔尺寸精度，圆柱度保证不了，表面光洁度差解决打上百分表，撬动一下刀架，看是否会动如果动，得紧固锁紧刀架螺钉机床导轨间隙x向过大，或者扭曲原因跟3一样解决做激光干涉仪，然后做补偿进行校正镗孔刀刚性太差加工。

数控车床加工内孔时出现较大竹节形波纹的原因分析如下1 主轴轴承磨损严重轴承磨损会导致主轴旋转不稳定，进而影响加工质量2 刀杆过细过长导致刚性差刀杆细长会使得在加工过程中刀具的刚性不足，容易产生振动3 吃刀量过大进给量过多会使刀具在短时间内去除过多的材料，导致加工表面出现。

1 为了加工直径为25mm的不锈钢内孔，可以采用普通的麻花钻头进行加工2 在加工不锈钢时，线速度通常设定在17mmin左右计算公式为线速度mmin=17 * 1000 314 直径mm对于直径25mm的孔，线速度约为216mmin3 设定每刃每转的进给量为005mm是比较保守的参数因此；应仔细检查工件表面质量如有需要，可以使用研磨工具进行精细修整，确保倒角的光滑和端面的平整在整个加工过程中，安全始终是第一位的，操作者应时刻注意设备运转情况，避免发生意外通过这种方式，可以在数控车床上高效地完成工件的内孔倒角和端面车削工作，大大提升了生产效率和加工精度。

在进行数控车床加工NPT12内螺纹时，首步骤是将内孔加工成一个178度的锥孔接着使用G92指令进行螺纹加工具体编程时，可以使用如下的格式G92 X Z R锥度的单边距离 F这里，X和Z分别表示螺纹起点在X轴和Z轴上的位置，R则代表锥度的一半距离，F则是螺纹加工时的进给速度需要注意。