初加工留余量，精加工要到位，当然要重新对刀，精加工要得到合格尺寸的零件，不能留余量，余量是考虑到热处理过程可能表面氧化变形，精加工是要车掉的；拉削时，拉刀使激蠢被加工表面一次切削成形，所以拉床只有主运动，没有进给运动拉削加工的切屑薄切削运动平稳，因而有较高的加工精度和较小的表面结构值5磨削方式 磨削加工，在机械加工隶属于精加工机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式，加工量少精度高明冲陪 在机械制造行业中；在数控机床加工运作的过程中主动轴与回转轴之间的相对位置应该是保持相对固定的，在实际生产的过程中与设计的情况是不完全相同的，两轴之间的相对空间位置也并非固定不变的，因为构成主轴的轴承零部件在其制造的环节中会出现不同程度的误差，在使用过程中又会受到温度工作强度润滑等条件的影响主动轴的。

图1 零件图 1确定加工路线 按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹 2装夹方法和对刀点的选择 采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点 3选择刀具 根据；答数控车床粗车和精车的工艺特点1数控车床粗车加工，机器中低转速，大进刀量2数控车床精车加工，机器转速高，小进刀量具体加工步骤机器转速进刀量多少，要结合零件形状装夹方式决定关键点就是粗车，进刀量大，受力大，材料形变大，建议选中低速而精车，为保证零件公差在。

以上的1530mm都没有问题第一刀不能多，表层比较硬，容易坏刀精加工时一般留量052mm左右，走刀慢一点，精度；1一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动2适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大3减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积；这要根据材料性质工件形状技术要求机床性能以及采用什么样的加工工艺来决定，精加工余量如果太少，一会造成上道工序加工痕迹不能完全去除而且不易车光，太多又会造成精车刀容易磨损尺寸难保证，通常精加工余量应在05至1毫米比较合适高速精车时，除了注意上述事项，还要了解刀具机床承受能力，充；1粗车精车都是转速越高，进给量越低，零件越光滑2看你的刀具是机架刀还是自磨的刀，刀具尖角最好倒0102的圆角3主要取决于精车的工艺和机床性能刀具情能以灰铸铁为例线速度接近1000mmin 用立方氮化硼刀具，R3左右的圆角刀尖，进刀速度约为01mm转这样加工出来的产品Ra小于；机床原点工件坐标系和数控车床加工是数控加工中的重要概念本文将深入探讨这些概念的含义和作用，帮助读者更好地理解数控加工的基本原理#xF525机床原点机床原点是机床上的固定点，用于让机床与系统同步，并建立测量机床运动坐标的起始点它是确定机床参考点的基准，通常用M表示#xF3AF工件坐标系工件坐标系是用于确定工件。

数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式可加工各种类型的材质，有316304不锈钢碳钢合金钢合金铝锌合金钛合金铜铁塑胶亚克力POMUHWM等原材料，可加工成方圆组合的复杂结构的零件主机，他是数控机床的主题，包括机床身立柱主轴进给机构等机械部件他是用于；对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U03，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U03，再次调用G70精；数控机床的加工精度一般可达00501MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量一般为0001MM，而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高 加工质量稳定可靠加工同一批零件，在；可加工各种类型的材质，有316304不锈钢碳钢合金钢合金铝锌合金钛合金铜铁塑胶亚克力POMUHWM等原材料，可加工成方圆组合的复杂结构的零件数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式具有直线插补圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

4若辅助配套条件成熟，设备利用率可得到明显提高5可轻松实现复杂母线工件的加工相对的劣势是1前期投入成本较高2需要配置辅助人员较多，例如工艺员程序员刀具工等等否则体现不出优势3需要有更高的企业管理生产协调技术配套能力数控机床加工出来零件的精度等级，与机床精度有；车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀刀架的横向和纵向移动进行精度加工数控车床加工通常由控制系统伺服系统检测系统机械传动系统及其辅助系统组成在车床上还可用钻头扩孔钻铰刀丝锥。