1精度达不到要求？刀具选用不当，转数不合理！2亮度不够？是转数过低刀具不利！3刀具易磨损？是转数与进给不合理！常见的问题就有这些，请多支持点分数！谢谢。

故障现象轴类零件在车削中容易产生椭圆或棱圆锥度弯曲，特别是细长轴的加工易产生弯曲变形等产生圆度误差的原因有1车床主轴间隙太大2余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化3顶尖装夹时，顶尖与中心孔接触不良或后顶尖太松或前后顶尖产生径向跳动4夹具旋转不。

解答1车端面和外圆可以使用同一把刀，刀的形式见附图附图中的刀具为成品车刀，如果没有也可以用45°外圆车刀自己磨一个2关于数值变动的问题这主要是车床太老了，精度太差如果想要提高加工效率就只能从加工方法上想办法其实即便是精度差的机床也可以加工出合格的产品由于你属于批量。

1定位误差一是基准不重合误差在零件图上用来确定某一表面尺寸位置所依据的基准称为设计基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸位置所依据的基准称之为工序基准在机床上对工件进行加工时，必须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合。

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面1合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料切削工具切削条件是三大要素这些决定着加工时间刀具寿命和加工质量经济有效的加工方式必然是合理的选择。

划伤和拉毛也是常见的粗糙度缺陷精车外圆时出现的凸起硬点及孔加工中的内表面划伤，都对已加工表面的粗糙度有较大的影响痕迹分布有规律的划伤和拉毛，一般情况都是机床的原因，因为机床的运动是有规律的如精车外圆时，圆周表面上在固定点或周期性出现凸台或凹痕，可能是机床原因主轴箱溜板。

跟刀架在实际使用时，由于工件自身有向下的重力，并且工件会出现避不可免的弯曲变形，所以在进行车削加工时候，工件会因为离心力的原因瞬间的与支承爪分离，接触支承爪会引起机床的振动所以要采用有三只支承爪的跟刀架，是工件牢牢的在支承爪下不能移动，这样在进行车削时就不会产生振动的现象2减少因。

对于车工来讲这是最基本的操作，调整螺杆松紧度，减少活动间隙，加工伊始刻度盘归零，加工外圆时将刻度盘右旋，去除各刻度盘间隙归零，加工内孔是方法相反再就是加工方法及进刀量的控制，人员心态的管理等可以借助以上几点提升加工效率。

影响加工硬化残留面积鳞刺振动等因素都会影响已加工工件表面质量这些表面的缺陷大致由工件材料刀具材料刀具的几何角度切削用量切削液等方面造成的1工件的材料加工塑性材料时，工件材料塑性越低，硬度越高则积屑瘤鳞刺现象就越少，表面光洁度就越高因此，高碳钢中碳钢调质钢。